色母粒着色相较于其他着色方法具有更好的环保性。首先，色母粒制备过程中可以实现颜料的利用，减少资源浪费和环境污染。其次，色母粒在使用过程中不会产生有害的粉尘和气体，对操作工人的健康无害。后，色母粒着色后的塑料制品在回收利用过程中也更容易实现颜色的分离和处理，有利于塑料废弃物的回收和再利用。汽车配件色母粒厂商
色母粒着色具有色彩均匀稳定、节省颜料用量、简化生产工艺、提高产品品质和环保性等诸多优点。在塑料制品的生产过程中，选择色母粒着色无疑是一个明智的选择。随着技术的不断发展和创新，相信色母粒着色在未来将为塑料制品行业带来更多的惊喜和突破。
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通用色母和色母的选择
正因为色母粒着色比色粉着色有着许多的性，随着塑料制品加工工业的发展，特别是众多合资企业的建立及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐渐占主导地位，就色母粒的适用性分类，它可分为通用色母与色母。
(1)色母在生产制造色母粒时，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料(染料)，在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，制成专门适合于该种树脂的染色剂，称为色母。色母的浓度可高可低，一般添加量在1%～4%之间。
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通用色母通用色母(也有人称之为“色母”)与色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，因此称之为通用色母。
所谓通用色母，一般采取以下几个措施(有的制造工厂干脆不用树脂作载体，而全部用高熔点的蜡作载体)：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母必定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。由于色母中不同介质载体十分少(扣除助剂因素，一般在20%左右)，当它再以1%的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的不同树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg.为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂结合好(亲和性好)，在通用色母中还采用了其它措施，如多加入特殊作用的偶联剂、延长密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的广泛适用性。
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TPU材料通常用TPU载体的色母或是用无载体的色母完成注塑!还可以采用PE载体的色母，但标准稍高，通常得选择进口的.假如难染阻燃TPE，推荐用阻燃TPE做为母料的载体。在挤压电缆中，有可能会遇上平行的暗条纹，即着色剂不分散。因而，不建议对阻燃弹性体采用配色剂。推荐直接的订制所需颜色或母料。
1）通常情形下，请只采用色母或订做；
2）关注色粉和色母的存储。采用后有没有吸湿问题，如有；需烘干后进行使用。
3）PVC母粒和TPU载体不可用以TPE/TPR/TPV；
4）在软性TPE/TPR中采用时，应关注着色剂的迁移。TPV（PP/EPDM基材）具备较好的迁移效果；
5）对高硬度SEBS的TPE或TPV（EPDM/PP），因为其对加工溫度的标准较高，因此调色剂应具备耐高溫性；
6）应明晰环保和相关法律法规的标准，不可因着色剂或相关法律法规不允许的物质而引进有害物。
以上信息由专业从事汽车配件色母粒厂商的兴宏隆于2024/7/2 6:12:24发布
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