滑翔机是一种自身无需动力系统，利用空气气流起飞的飞行器。一般滑翔器多从高处斜坡下滑飞行或借助汽车牵引飞行。处于飞行高度、安全和性能提高的考虑，滑翔机的制作多要求采用强度高、重量轻的材质来进行制作。以往多采用木质、纺织物、铝合金、玻璃钢等材质，如今随着碳纤维技术的成熟，碳纤维复合材料成为滑翔机的必备材料，碳纤维对滑翔机的性能提升到了新的高度。
滑翔机想要轻松起飞，首先自身的重量必须得轻，另外机身强度也必须得到保证。碳纤维材料密度小，重量极轻，强度比钢铁要高出很多，用其来作为原材料对于有助于滑翔机的起飞。另外物体在运动过程中会受到空气的阻力，物体运动的速度越快受到的空气助力就越大，当在空中的滑翔机失去上升气流的托力，在空气阻力和自身重力的作用下会不断下降，所以想要让滑翔机飞的更高更远机身轻量化是重点。另外告诉飞行中强度不够的话很容易解体散架，所以制作材料的强度也必须要高。碳纤维复合材料比强度、比刚度相对于钢、铝都要高出数倍，强度优势明显，另外耐腐蚀、耐高温、重量轻、弹性模量大是制作滑翔机的理想材料，另外碳纤维滑翔机在使用寿命上也要远超其他材质的飞机。
目前的碳纤维飞机零部件主要采用热压罐工艺，这种工艺比较适宜于制造尺寸较小、结构简单的零部件，但对于尺寸较大、结构复杂的整体成型零部件，生产模具的设计与制造则很难满足相应的水平要求。国内也很重视这方面的尝试和研究，早在2012年，中航工业西飞公司就曾向中国商用飞机有限责任公司（简称中国商飞）交付了C919大型客机中央翼、襟翼及运动机构部段，这是C919大型客机七大部段中难度、工作量两个部分。这两个部段尺寸大、结构复杂、外形公差要求高，尤其是国内民机尺寸、长达15米的襟翼缘条加工，技术难度非常大。西飞突破了复合材料大型成型模具设计制造技术、复合材料构件预装配变形控制技术等多项技术难关，整个研制过程全部采用先进的三维数字化设计、传递与制造，中央翼部段除1号肋是金属件外，全部采用了先进的中模高强碳纤维/增韧环氧树脂复合材料制造，这也是国内在固定翼飞机的主承力结构件上使用碳纤维复合材料。
但是在实际的生产应用中，大体积整体成型的碳纤维复合材料制件还无法做到在主承载力结构中的大规模化应用，例如，在大面积的机身壁板中，仍然需要通过机械加工将分成多块的小型壁板拼接而成。囿于整体成型技术的应用水平，目前的大体积碳纤维机体零部件的出品批次质量不稳定，废品率高，从而使整体成本上升，严重影响到碳纤维复合材料在需求量的商用飞机中的应用程度。
自动铺丝技术是在纤维缠绕和自动铺带技术的基础上发展起来的一种先进复合材料成型技术，对降低碳纤维复合材料构件制造成本，提高生产效率和构件性能方面具有极大的作用。
与一般的碳纤维复合材料成型技术相比，自动铺丝技术可以实现每一根丝束的独立夹紧、切断和重送，甚至是每个丝束都能有各自的铺放速度，并根据构件形状自动切纱以适应边界，减小废料率，并通过局部加厚、加筋、开口铺层补强等方式满足多种设计要求，适应大曲率复杂构件的自动化成型，特别适合带窗口的机身段、机翼大梁及带凹凸面的翼面铺放。
但是国内在该方面的技术起步很晚，南京航空航天大学在“九五”期间才开始调研该项目，后来，哈尔滨工业大学、武汉理工大学、北京航空制造工程研究所等才陆续着手该技术的相关研究。
而国外在该技术方面起步较早，美国在上世纪70年代就开始了自动铺丝技术的研究，经过几十年的发展，该技术在美国和欧洲的航空工业中得到了成熟和广泛的应用，例如波音B787“梦想”飞机在机身、机翼、垂尾、平尾、地板梁、后承压框等部位中大量使用了碳纤维复合材料，其中机身高达23%部分的碳纤维复合材料就是采用自动铺料技术完成的。
目前国内的、复杂曲面的碳纤维复合材料构件基本上仍以手工铺叠为主，自动铺丝技术只在大飞机项目中的部位如碳纤维复合材料翼梁中得到使用，至于自动铺放设备的研制和实际应用基本上还还处于刚起步的阶段，这种状况极大地制约了碳纤维复合材料结构件在航空领域的大规模应用。
以上信息由专业从事碳纤维遥控模型生产厂商的星河运动于2025/1/4 6:21:29发布
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