精密级及普通级两类丝杆由于材料的不同，其毛坯的热处理方式也就不同。毛坯热处理是预备性热处理，它要求：1、能消除毛坯制造带来的内应力；2、能控制硬度以适应机械加工的切削性能。在机械加工中，切削硬度一般应在HV150-250（HB140-248)范围内。若硬度过高，会加剧刀具磨损；硬度太低，切屑不易断开，会造成所谓粘刀现象。
通常含碳量0.25-0.5%的中碳钢，宜用正火；含碳量在0.5-0.8%的亚共析钢及共析钢，宜用退火；而对于含碳量在0.8-1.2%的过共析钢，由于其原始组织中常有粗片珠光体及网状渗碳体存在，硬度较高，故对这类材料的预备性热处理 ，就要采用一道球化退火的热处理工序。
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影响精密丝杆螺距误差的因素精车螺纹是不淬火丝杆的后工序。精密丝杆螺纹精度的几个主要批标是螺距、中径、牙形半角以及表面光洁度等，都要在这道工序中得到保证。精车螺纹工序的误差分析是机械加工中工艺系统尺寸链及运动链综合分析的一个典型实例。
精密丝杆螺纹加工误差分析基础：螺线三角形与螺距误差：螺距误差可以通过螺纹在平面上的展开图----螺线三角形来表示。准确无误的螺纹表面，在螺线三角形中，应该反映出有一固定的斜边。
事实上加工后的螺纹表面，总是有误差的。实际螺线三角形的斜边，也不是一根理想的直线。如用丝杆动态测量记录器把精密丝杆螺线各点记录下来。就会发现它是由多种误差形式组成的。分析螺旋面的曲线，螺距误差大致可分为三种情况：1）局部性误差；2）周期性误差；3）渐进性误差。
机床主轴径向跳动及轴向窜动的影响机床主轴径向跳动及轴向窜动是破坏原定工艺系统理想运动的一项重要因素。和母丝杆轴向窜动相类似，主轴的轴和窜动，也会给被加工丝杆的螺距带来一定的周期性误差。所不同的是，只是母丝杆造成的周期性误差只有在i大于等于1时，才形成工件的内螺距误差，而主轴则不论传动比i等于什么数值，它都属于内螺距误差。
由于这一原因，对精密丝杆车床，必须来严格限制主轴的轴向窜动量在0.002MM以内。便是要取得好的效果，精密丝杆车床不论是主轴还是母丝杆，它们的轴和窜动，应该要控制在0.001MM。至于主轴的径向跳动，也会使被加工丝杆产生周期性误差。因此，主轴径向跳动对螺距误差的影响比其轴向窜动的影响小得多。但是由于精车外圆在尺寸及形状上的要求在机床标准中仍规定：精密车床主轴的径向跳动要限制在0.005MM以下。
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滚珠丝杠反向误差较大是高发常见的故障问题，这一故障严重影响了工作进度，怎样排除滚珠丝杆的方向误差？东莞市万福五金制品有限公司来给大家说说，希望对大家有帮助。
1、重新调整或者修研，用0.03mm塞尺不入为合格；
2、调整预紧力，检查轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm；
3、调节至各自导轨面均有润滑油，重新调整或者修研，使接触率达到70%以上，用0.03mm塞尺不入为合格；
4、重新紧固并用百分表示反复测试，排除干涉部位，修理调整或者加垫处理。
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