3. 加工参数设置：根据工件材料的硬度、加工方式和表面质量要求等因素，设置合适的加工参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。
4. 定位与辅助工具设定：确定工件在工作台上的初始位置，使用辅助工具如辅助夹具、块体等，确保工件的位置和姿态，以便于后续加工。
5. 刀具对工件的定位：将铣刀定位于工件上，使得刀尖与加工区域正确对齐，确保切削过程中刀具与工件的合适接触，并避免碰撞。
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7. 上机运行：将加工程序加载到数控铣床的控制器上，进行加工操作。根据工艺要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。
8. 加工监控：在加工过程中，通过数控铣床的显示屏或，实时监测加工状态。根据需要，调整切削参数和工艺设置。
9. 加工完成：加工完成后，停止数控铣床的运行。对加工后的工件进行检查、测量和清洁。研磨或其他后续处理可以根据需要进行。
需要注意的是，具体的数控铣床加工工艺可能会因不同的机床型号、刀具特性、工件材料和加工要求而有所差异。因此，在实际操作中，应根据具体情况进行工艺设计和参数调整，确保加工的准确性、质量和效率。
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3、在切深可选择时.要避免切深等于刀尖圆弧半径。
4、对于细杆的锐刀的键削，或者细长轴的外圆车削，使用90°主偏角的刀具有利于消振。无论是外圆车刀车削细长轴，还是细杆的键刀幢孔，总是90°,主偏角的刀具产生的径向切削力小。同时刀片刃口产生的轴向力。
5、对于细长杆的铣刀，圆刀片铣刀有利于消振。铣刀与搅刀相反，主偏角越接近90°，径向切削力越大几刀杆振动越大。所以数控铣床在模具深孔型腔的面铣削加工中，通常选用45°主偏角铣刀，如果切深小于Imm。常采用圆刀片铣刀或球刀。
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以上信息由专业从事cnc精密零件加工厂的神誉五金于2024/5/6 11:13:39发布
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