模内热切技术原理
在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化技术。
模内热切技术适用浇口类型
适用于搭接浇口,侧进胶浇口,潜浇口,环形浇口等各类形式的进胶浇口
模内切浇注系统的设计原则是在满足塑料制品质量的同时,提高成型速度,缩短成型周期。同时,闸门的类型也很多。某些闸门类型不能自动下降。如果产量大,需要手工切开。为了提高我们的生产力,降低成本,分享一下模具内部结构的设计要点,对对这种结构感兴趣的模具爱好者有所帮助。
模内切前模具部分为绿色,是前模具镶块、切口镶块、a板抽空物,镶块用螺钉固定在面板上。刀片的突出部分应与切割工具成8-10度角。
模内切后模部分,粉色是后模镶块,缺口镶块,镶块的四个凸出部分用缺口刀具切割,8-10度角,浇道和浇口在镶块上成型。
模内切前后模切割喷嘴镶块设计注意事项:前模镶块比后模镶块大0.03MM,浇口与产品能很好分离。中间加尼龙开关。为了防止模具错误,通过插入前模具和后模具来制造简单的防止装置。
4. 模内切技术的导入关键环节方案设计:模内切工艺方案设计是否合理将会影响系统运行的稳定性与寿命,因此前期方案设计非常重要。模具的加工精度:模内切系统对模具的加工精度有一定要求,以避免在切刀组件执行顶出和回退动作时产生毛边等问题。生产现场的操作:现场人员的操作也至关重要,必须严格按照操作规程进行操作,以避免出现漏油、切不断或无动作等异常现象。5. 模内切技术的典型应用案例扇形浇口模内切:模内切浇口工艺使浇口尺寸设计更加灵活,浇口断面平整光滑,配合机械手可以实现全自动化生产,降低劳动成本、降低不良率,提升产能。多点侧浇口模内切:对于薄壁装饰框制品,模内切工艺让产品在模具型腔内就完成浇口和产品的分离,有效缩短成型周期提升产能。总的来说,模内切技术是一种重要的加工技术,通过地控制模具,有效地减少材料浪费,提高生产效率和准确度,对于提升注塑企业的行业竞争力具有重要意义。
切刀组件:模内热切系统的部件,负责在模具开模前切断浇口。切刀通常由锋利的刀片、刀座和导向机构组成,确保在模具闭合状态下能够准确地移动到浇口位置进行切断。导向和定位机构:确保切刀组件在模具内准确运动的关键部件。它们通过精密的导向和定位设计,使得切刀能够在模具开闭过程中保持稳定的运动轨迹,从而确保切断的准确性和一致性。辅助部件:包括连接件、紧固件、传感器、安全装置等,用于辅助模内热切系统的正常运行和安全保障。冷却系统(可选):对于某些需要较高温度控制的模具,可能需要配备冷却系统来确保模内热切系统的稳定运行。冷却系统可以通过冷却液循环或热交换器等方式来实现。需要注意的是,模内热切系统的具体组成可能因不同的模具设计、生产需求和材料特性而有所不同。因此,在实际应用中,需要根据具体情况进行选择和配置。
4. 模内切技术的应用范围塑料种类:模内切技术已成功应用于加工各种塑料,如PP、PE、ABS等。零件尺寸与重量:应用范围广泛,零件尺寸从0.1g以下到30KG以上不等。应用领域:在电子、电器、汽车、、航空、包装、生活日用品等各工业产品上都得到了极为广泛的应用。5. 使用注意事项模具设计与制造:需考虑型腔数与布局的排列、模仁与模仁板的厚度、切刀组件距离以及避免干涉等问题。系统组成与选用:建议选用成熟品牌的模内热切系统,并考虑一缸一切刀单独控制的系统。操作与维护:需严格遵循操作规程,注意切刀精度的控制,以及合理设置装配公差与工艺。技术支持与售后服务:选择可靠的供应商,确保技术支持与售后服务的及时性和有效性。6. 典型应用案例扇形浇口模内切:适用于尺寸较大的扇形浇口,能够降低不良率,提升产能。多点侧浇口模内切薄壁装饰框制品:适用于薄壁产品,有效缩短成型周期,提升产能。总之,注塑产品模内切技术是一种的注塑优化工艺,具有广泛的应用前景和显著的技术优势。在使用时需注意相关事项,以确保其正常运行和生产。
以上信息由专业从事模内切控制器的亿玛斯自动化于2024/8/3 8:03:51发布
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